製品の製造にあたって、まずは製品企画が練られます。開発スタッフを中心に、営業、製造、経営の各スタッフが情報交換を行い、お客様のニーズに応える商品を企画します。

検討の結果設計された図面に基づいて、試作品を作成します。低温、高温、塩水噴射などの厳しい条件のもと、荷重や耐久性、漏れなどの試験を実施し、品質を確かめます。

高い技術力を持ったグループ会社、協力会社と連携し、真鍮、亜鉛、樹脂などの素材を作り出します。工場に集められた素材は、きめ細かな受け入れ検査の後、加工に回されます。
 
 
 

 

 

協力会社から当社工場に集められた 素材は、三次元測定器などを使って 受入検査を行い、きめ細かな品質チ ェックを経て加工に回されます。

24時間体制で、自動加工機によって鋳造品や棒材を粗加工し、規格通りの形状・寸法に部品を削り出していきます。

 

 

美観を整えると共に、各部品の耐腐食性、耐摩耗性などを高めるため、協力会社でメッキなどの表面処理を行います。

金属同士を接触させたメタルタッチによってガスを遮断するため、ミクロン（1／1000mm）単位で精密仕上加工を行います。ガス栓の機能を左右する重要な工程です。

「1個流しセルライン方式」を採用し、各工程を効率よく連結してヒューマンエラーを防ぐと共に多品種小ロットにも柔軟に対応します。

 

 

いかがでしたか。

そのほか、安全で信頼性の高い製品づくりに欠かせない検査装置も自社製作です。そのノウハウを活かしながら、FA省力化、自動化ライン及び半導体周辺装置等の検査分野・組立分野に積極的に進出し、お客さまの信頼を獲得しています。